V oblastech plošného tváření se v rámci TPV uplatňují softwary, které napomáhají k rychlé konstrukci nástroje, definicím technologických parametrů, jako je rozvin součásti, definování tvaru přístřihu, výpočet střižných, tažných a ohybových sil, stanovení součinitele využití materiálu apod.
Důležitou oblastí, kde se prosazují softwary pro podporu TPV, je zejména problematika stanovení rozvinutého tvaru součásti. Softwary v tomto případě pracují na základě analytických a konečněprvkových metod, v rámci nichž lze posuzovat technologičnost rozvinu. Softwary nám umožňují sledovat možné defekty v oblastech výlisku již v době, kdy není známa konstrukce nástroje, a konstrukci nástroje lze podřídit technologickým podmínkám výroby (vícenásobné ohyby nebo tahy). Stanovit rozvinutý tvar součásti lze dnes i za pomoci konstrukčních CAD systémů, které nám však neumožňují sledovat technologičnost rozvinu.
Nedílnou součástí TPV je i konstrukční návrh výrobních nástrojů. V této oblasti se setkáváme se softwary s parametrickým modelováním a rozsáhlými databázemi normálií. Primární informací pro konstrukci nástroje je rozvinutý tvar součásti a požadovaný - finální - tvar. Z dílu rozvinutého do roviny lze rychle sestavit střižné pole ve 3D zobrazení. Většina komponentů se zpracovává ve vztahu k ose neutrálního vlákna. Výstupem je zpravidla kompletní nástrojová sestava včetně modelů jednotlivých desek střižného nástroje, modelů střižníků, ohybníků, vložek střižné desky a kusovník všech normálií, ze kterých se nástroj sestává.
Je nutné si uvědomit, že systémy TPV jsou poměrně složité s řadou dílčích podsystémů, které využívají společnou databázi. Důležitým předpokladem je funkce zpětných vazeb, které pomáhají v úzké spolupráci s okolím, např. s útvary řízení kvality, údržbou nástrojů, nákupem materiálu apod.
Numerické modelování plošného tváření
Simulace výrobního procesu lze chápat jako experimentování s počítačovým modelem reálného systému. Numerické simulace v oblasti výrobních technologií nám umožňují sledovat a optimalizovat výrobní proces ve virtuální sféře a předcházet tak vzniku chyb, které by se mohly projevit až v oblasti realizace prototypu či finálního dílu. Takové postupy pochopitelně šetří čas a náklady při návrhu výrobního procesu.
Simulační softwary většinou pracují s metodami konečných prvků (FEM - Finite Element Method). Základní princip spočívá v rozdělení funkčních částí nástrojů, materiálu polotovarů (přístřihů) na elementární díly (konečnoprvkovou síť). Systém řeší matematickými modely vazby mezi jednotlivými prvky sítě za dodržení určitých podmínek, které nazýváme okrajové.
Hodnověrné závěry získané numerickými simulacemi musejí být podmíněny správným zadáváním vstupních dat (okrajových podmínek). Problematika zadávání těchto dat pro numerické simulace je značně široká. Mezi vstupní data potřebná pro numerické simulace plošného tváření patří geometrie činných ploch tažníku, tažnice, přidržovače, případně brzdicích drážek, geometrie, tloušťka přístřihu a orientace vůči směru válcování, kinematika procesu, definice kontaktních ploch a přidružených součinitelů tření, mechanické vlastnosti materiálu, numerické parametry úlohy a jiné.